İkinci bölüm, hareket noktasındaki boşluğu kapattı: her giriş, çıkış, transfer ve sayım artık ay sonuna ertelenmek yerine gerçekleştiği anda kaydediliyor. Bu, sorunun yarısını çözer. Barkod okutma size bugün depodan yirmi birim hammaddenin çıktığını söyler. Onlara ne olduğunu söylemez.

Malzemenin çıkışı ile mamulün girişi arasındaki bu gri bölge, ürün maliyetinizin gerçekte oluştuğu yerdir ve küçük ve orta ölçekli tesislerin çoğunda kayıt dışı bir alandır. Depo disiplinlidir, satış disiplinlidir; ikisinin arasındaki kısım ise hafıza ve tecrübeyle yürür. Üretim emri, bu bölgeyi ölçülebilir bir şeye dönüştüren belgedir.

Ürün ağacı: önce gelen sözleşme

Üretim emirlerinden söz etmeden önce ürettiğiniz her ürün için bir ürün ağacına ihtiyacınız vardır. Ürün ağacı basitçe tek bir sorunun cevabıdır: bu ürünün tek bir birimine ne girer ve tam olarak hangi miktarda? Hammaddeleri, ambalajı ve varsa yarı mamul bileşenleri kapsar.

Çoğu fabrika bu bilgiyi bilir, ancak bilgi üretim müdürünün kafasında ya da son ürün değişikliğinden sonra hiç güncellenmemiş eski bir dosyada durur. Ürün ağacı kayıtlı ve güncel olmadığında iki şey olur: sistem bir emir başlamadan önce malzeme ihtiyacını hesaplayamaz ve siz gerçekte tüketileni tüketilmesi gerekenle karşılaştıramazsınız. Özellikle bu karşılaştırma olmadan israfınız olup olmadığını asla bilemezsiniz.

  • Standart miktarı kesin olarak tanımlayın; her bileşen için, depodan çıkıldığı ölçü birimiyle aynı birimde, farklı bir birimde değil.
  • Beklenen proses kaybını kaydedin; ürün kırpıntı ya da buharlaşma gibi doğal bir kayıp üretiyorsa bunu kaydedin ve anormal fireden ayrı tutun.
  • Ürün ağacına bir sürüm numarası verin, çünkü tedarikçi değiştirmek ya da bir formülasyonu ayarlamak eskisinin üzerine yazmak değil, yeni bir sürüm anlamına gelir.

Üretim emri ve durumları

Üretim emri şunu söyleyen bir belgedir: bu ürünün bu miktarını, bu ürün ağacını kullanarak, bu hatta, bu zaman aralığında üret. Tek bir partiye ait her maliyeti toplayan kaptır. O olmadan malzemeler tesise ayrımsız tek bir blok olarak çıkılır; böylece bu ay ne kadar harcadığınızı bilirsiniz ama neye harcadığınızı bilmezsiniz.

Pratik asgari düzey, net durumlardan oluşan bir dizidir: planlandı, ardından malzemeleri rezerve edilerek serbest bırakıldı, ardından devam ediyor, ardından tamamlandı ve depoya alındı, ardından mali olarak kapatıldı. Bu durumlar süs değildir. Bir emir malzemeleri rezerve edilerek serbest bırakıldığında, hiç kimse aynı malzemeyi başka bir emre çıkıp eksikliği üretime başlarken keşfetmenize yol açamaz. Mali olarak kapatıldığında ise maliyeti geriye dönük olarak değişemeyecek kesin bir rakama dönüşür.

Ve her malzeme çıkışı, genel olarak tesisi değil, bir üretim emri numarasını taşımalıdır. Bu tek kural, ürün maliyetlerini bilen bir fabrika ile onları tahmin eden bir fabrika arasındaki farktır.

Yarı mamul ve neden kaybolduğu

Malzemenin çıkıldığı an ile mamulün teslim alındığı an arasında tesisin içinde gerçek bir değer durur: hatta girmiş ama henüz ürün olarak çıkmamış malzeme. Bu, yarı mamuldür. Üretim emirlerini takip etmeyen defterlerde bu değer basitçe yok olur. Hammadde bakiyesinden çıkmış ve henüz mamul bakiyesine girmemiştir; bu yüzden buharlaşmış bir gider gibi görünür.

Etkisi teorik değildir. Birincisi, dönem sonunda çok sayıda emir açık olduğunda raporladığınız stok değeri olduğundan düşük görünür. İkincisi, basit bir soruyu cevaplayamazsınız: müşteriye söz verdiğiniz parti nerede? Üçüncüsü, bir ayın maliyetini diğeriyle karşılaştırmak yanıltıcı hale gelir; çünkü faaliyet aynı olsa bile çok sayıda emrin kapandığı bir ay, çok sayıda emrin başladığı bir aydan farklı görünür.

Çözüm doğrudandır: her açık emir kendisine çıkılan malzemenin bakiyesini taşır ve bu bakiye, mamul teslim alınana kadar stokunuzun bir parçasıdır. Açık emirlerin listesine ve değerlerine bakabildiğinizde, daha önce gizli kalan kısmı görürsünüz.

Fire ve kayıp: kimsenin kaydetmediği satır

Her fabrikada hatta giren ile ondan sağlam çıkan arasında bir fark vardır. Bunun bir kısmı doğaldır, beklenir ve ürün ağacına dahil edilmiştir. Bir kısmı ise değildir: bir proses hatasıyla bozulan malzeme, spesifikasyon dışı çıkan bir parti, elleçleme sırasında hasar gören ürün. Sorun şu ki çoğu tesis bu ikisini ayırmaz; bu yüzden her ikisi de dönem sonunda sayım farkında erir ve sapma diye adlandırılır.

Fire, oluştuğu anda kısa bir listeden seçilen bir nedenle üretim emrine kaydedildiğinde, daha önce elinizde olmayan bir şey kazanırsınız: bir örüntü. Firenizin yarısının bir üründen, ya da bir vardiyadan, ya da bir hammadde tedarikçisinden geldiğini keşfedersiniz. Örüntü, üzerine harekete geçebileceğiniz bir şeydir. Yıl sonundaki toplu bir sapma rakamı size yapabileceğiniz hiçbir şey söylemez.

  • Planlı proses kaybını ilk günden itibaren anormal fireden ayırın.
  • Fire kaydını, ertelenen ayrı bir belge değil, emrin içinde bir adım haline getirin.
  • Nedenleri ustabaşının seçtiği kısa bir listeyle sınırlayın, çünkü serbest metin alanı asla bir rapor üretmez.

Gerçekleşen maliyet ile planlanan maliyet

Önceki parçalar yerine oturduğunda, her üretim emri iki rakam taşır: ürün ağacına ve onaylı oranlara göre ne kadara mal olması gerektiği ve çıkılan ve kaydedilene göre gerçekte ne kadara mal olduğu. Aradaki fark, tesisinizdeki en değerli bilgidir.

Varsayımsal rakamlarla açıklayıcı bir örnek: bin birimlik bir emir; ürün ağacı ana malzemeden iki yüz kilogram gerektiğini söylüyor ve gerçek çıkış iki yüz yirmi oldu. Yirmi kilogram fark. Faydalı soru kimin hatalı olduğu değil, bu farkın bu ürünün her emrinde tekrarlanıp tekrarlanmadığıdır. Tekrarlanıyorsa ürün ağacının kendisi yanlıştır ve fiyatlandırmanız gerçekten düşük bir maliyete dayanmaktadır. Yalnızca bir kez ortaya çıktıysa, belirli bir nedeni olan operasyonel bir olaydır.

Bu bölümün fiyatlandırmayla ilgili her tartışmadan önce gelmesinin nedeni budur. Bir üretim emrinin gerçek maliyetini bilmeyen bir şirket ürününü fiyatlamıyor, tahmin yürütüyordur; gerçek marjı ise yıl kapandıktan sonra keşfeder. Daha kötüsü, eski bir maliyet üzerine kurulan fiyatlandırma malzeme fiyatları yükselene kadar sessizce işlemeye devam eder ve o noktada marj, hiçbir aylık raporda görünmeden zarara dönüşür.

Origami'nin bakışı

Sanayi ve depolar uzmanlaştığımız sektörlerden biridir ve orada tekrar tekrar karşılaştığımız ders şudur: üretim emirleri disiplinsiz bir deponun üzerine kurulduğunda başarısız olur. Malzemeler okutulmadan çıkıyor ve stok kodları mükerrerse, üretim emri yanlış rakamlar taşıyan iyi tasarlanmış bir belgeye dönüşür ve ustabaşılar hatta olanları yansıtmadığı için sonunda onu görmezden gelir.

Bu yüzden işi sıraya koyuyoruz: önce stok kalemleri ve depo disiplini, sonra ürün ağaçları, sonra işe yarayan en basit biçimde üretim emirleri, ardından maliyetlendirme ve karşılaştırma. Genellikle veriler oturana kadar tek bir hat ya da tek bir ürünle başlıyoruz; çünkü ürün ağaçları doğru olmadan bir sistemi bütün tesise yaymak kimsenin güvenmediği raporlar üretir. Bu sektöre nasıl yaklaştığımız sanayi ve depolar sayfasında anlatılıyor.

Sırada ne var

Artık neyin tüketildiğini ve hangi maliyetle tüketildiğini biliyoruz. Geriye üretim hatlarını diğer her şeyden daha sık durduran soru kalıyor: malzemeyi ne zaman ve ne kadar sipariş etmeli? Dördüncü bölüm yeniden sipariş noktasını, emniyet stokunu ve stok kalemlerinin önemine göre sınıflandırılmasını; kritik bir kalemin tükenmesi ile yavaş dönen bir kalemde sermaye bağlamak arasındaki farkı nasıl ayırt edeceğinizi ele alıyor.

Kaynaklar