Birinci bölüm doğruluk açığına bir isim verdi: sistemin söylediği ile rafta gerçekte bulunan arasındaki mesafe. Bu açığın tek bir büyük hatadan değil, her gün işleyen küçük boşluklardan doğduğunu gördük. Bu boşluklara yakından bakınca ortak bir özellikleri olduğu görülür: hareket sahada gerçekleşmiş, kayıt ise ertelenmiştir. Öğleden sonra teslim alınan mal, yarın kaydedilir. Hat dururken verilen malzeme, sonradan kaydedilir. Arkasında hiçbir belge olmadan rafa geri dönen bir iade.

Meselenin özü budur. Ay sonu sayımı açığı kapatmaz, çünkü açığın büyüklüğünü siz zaten elinizde olanı satın aldıktan ve bir malzemenin mevcut olduğunu sanarak bir hattı durdurduktan sonra bildirir. Açık, hareketin olduğu noktada kapanır: hareketi kaydetmek, ardından gelen idari bir adım değil, hareketin kendisi olduğunda. Okutmanın yaptığı tam olarak budur.

Yakalamanız gereken beş hareket

Açığı kapatmak için tesisteki her şeyi okutmanız gerekmez. Beş harekete ihtiyacınız var, çünkü bakiyeyi değiştirenler bunlardır:

  • Mal kabul. Sevkiyat geldiğinde depocu satın alma siparişini, ardından her malzemeyi ve miktarını okutur. Sistem sipariş edilenle karşılaştırır ve farkı bir hafta sonra değil, şoföre imza verilmeden önce gösterir.
  • Yerleştirme. Mal kabulden sonra malzeme okutulur, yerleştirildiği raf adresi de okutulur. Depoyu depocunun hafızasından çıkarıp her çalışanın okuyabileceği bir haritaya dönüştüren adım budur. Bu adım olmadan bir malzemeyi bulmak, belirli bir kişiye sormaya bağlı kalır.
  • Çıkış. Hiçbir şey bir üretim emrine, satış siparişine ya da masraf merkezine karşı okutulmadan çıkmaz. Bu, bir fabrikadaki en önemli harekettir, çünkü tüketimi nedenine bağlar ve ileride emir bazlı maliyetlendirmeyi mümkün kılan da budur.
  • Lokasyonlar arası transferler. Ana depodan bir ara depoya, yarı mamul deposuna ya da bir teslimat aracına yapılan her hareket çıkışta okutulur ve girişte okutulur. Bu hareketin eksik yarısı, malların yolda kaybolmasının nedenidir.
  • Dönemsel sayım. Depoyu günlerce kapatan tek bir yıllık sayım yerine, her hafta küçük bir malzeme grubunu okutarak sayın. Dönemsel sayım farkı henüz küçükken düzeltir ve nedenini henüz birinin hafızasında tazeyken ortaya çıkarır.

Fire, hasar ve iadelerin hepsinin bu beşin dalları olduğuna dikkat edin: aynı cihaz, aynı yöntem, farklı bir neden. Kural tektir: sistemde karşılık gelen bir işlem olmadan raftaki hiçbir miktar değişmez.

Kodlama donanımdan önce gelir

Başarısız olma ihtimali en yüksek okutma projesi, cihaz satın alarak başlayan projedir. Cihaz bir kodu okur; kodun kendisi disiplinsizse yalnızca karmaşayı hızlandırırsınız. Herhangi bir donanımdan önce dört şeyi netleştirin:

  • Her malzemeye tek kod. İki satın almacı onu iki farklı isimle girdiği için iki kodu olan bir malzemenin bakiyesinin yarısı her zaman gizli kalır. Önce mükerrerleri birleştirin, sonra yeni malzeme açmayı tek bir sorumluya sınırlayın.
  • Standart bir tanım. İsimler sabit bir sırayla yazılır: malzeme türü, sonra ölçü, sonra kalite, sonra renk. Yalnızca bu sabit sıra gelecekteki mükerrerliklerin yarısını önler, çünkü arayan kişi malzemeyi yeniden açmak yerine onu bulur.
  • Ölçü birimleri ve çevrimleri. Tonla alıp kiloyla çıkış yapıyor ve koliyle satıyorsanız, çevrim katsayısı bir çalışanın kafasında değil, sistemde yaşamalıdır. Kronik miktar farklarının çoğu tam olarak buna dayanır.
  • Ambalaj mı, adet mi. Takibin nerede durduğuna karar verin: koliyi mi okutuyorsunuz, yoksa içindeki her birimi mi? Adet bazlı takip daha hassas, daha yavaş ve daha pahalıdır; yalnızca yüksek değerli malzemelerde ya da parti izlenebilirliği gerektiren malzemelerde karşılığını verir. Geri kalanı için ambalaj yeterlidir.

Lokasyon kodlaması da malzeme kodlaması kadar önemlidir. Her koridor, raf ve kat okutulabilir bir etiket taşır. Bu olmadan sistem yüz koliniz olduğunu bilir ama nerede olduklarını bilmez.

Barkod, QR mı RFID mi

Bu üçü birbirinin alternatifi olmaktan çok farklı durumlar için araçlardır ve aralarındaki seçim teknik olmaktan çok ekonomiktir:

  • Doğrusal barkod. En ucuz ve en basit olanı; sıradan bir etikete basılır ve ucuz bir cihazla okunur. Az veri taşır, görüş hattı ve her seferinde tek okutma gerektirir, aşınma ve kirden etkilenir. Çoğu depo malzemesi için varsayılan seçim budur ve başlangıçta bunun ötesine geçmek için bir neden yoktur.
  • QR kod. Parti numarası ve son kullanma tarihi gibi daha fazla veriyi kodun içinde taşır, her açıdan okunur, bir kısmı hasar gördüğünde bile okunabilir kalır ve özel donanım olmadan bir telefon kamerasıyla okunabilir. Özel cihazların bir engel olduğu ya da bilginin ürünle birlikte depo dışına taşınması gerektiği durumlarda kullanışlıdır.
  • RFID. Görüş hattı gerektirmez ve bir kapıda ya da bir forkliftte durmadan onlarca etiketi aynı anda okur. Karşılığında: birim başına bir etiket, okuyucular, altyapı ve metal ile sıvılardan kaynaklanan parazite karşı ayar. Genellikle üç durumda maliyetini çıkarır: yüksek değerli malzemeler, durmadan akmasını istediğiniz yoğun kapı trafiği ya da büyük bir stokun sık sayımı. Bunların dışında, arkasında getirisi olmayan ileri düzey bir karardır.

Pratik kural: her şeye barkodla başlayın ve durum kendini kanıtladığında belirli malzemeleri QR'a ya da RFID'ye yükseltin. Tersi değil.

Depo sahasında ne değişir

Asıl fark, bir kâğıdın cihaza dönüşmesi değildir. Asıl fark, sistemin artık hatadan sonra değil, hata olmadan önce itiraz etmesidir:

  • Depocu satın alma siparişinde olmayan bir malzemeyi okutur ve mal kabul reddedilir; kabul edilip farkın aylar sonra bir sayımda ortaya çıkması yerine.
  • Bir ustabaşı mevcut olandan fazlasını çekmek ister ve uyarı, sistemde bakiyenin eksiye düşmesi yerine o anda görünür.
  • Bir malzeme yanlış yere konur ve lokasyon atamayla eşleşmediği için okutma kaydı engeller.
  • Malzeme üretim emri olmadan çıkar ve işlem basitçe tamamlanmaz. Bu tek kontrol, birinci bölümde adını koyduğumuz en büyük boşluğu kapatır.

Daha önemli sonuç, ay sonunda bilinen bir bakiyeden şu anda bilinen bir bakiyeye geçmenizdir. Bakiye canlı hale geldiğinde, ardından gelen her şey mümkün olur: yeniden sipariş noktaları, üretim emri bazında gerçek maliyetlendirme, parti izlenebilirliği ve faturanın çıkışla ilişkilendirilmesi.

Depocunun gerçekten kullanmasını sağlamak

Okutma projelerinin çoğu teknik değil davranışsal nedenlerle başarısız olur: cihaz satın alınır, sonra iş kâğıda geri kayar, çünkü cihaz daha yavaştır, daha karmaşıktır ya da onu dürüstçe kullananı cezalandırır. Bunu önleyen şey pratiktir:

  • Kâğıttan daha hızlı yapın. Bir hareket altı ekran ve üç isteğe bağlı alan gerektiriyorsa personel onun etrafından dolaşır. Sahadaki bir işlem iki okutma ve bir miktarla bitmelidir.
  • Arka kapıyı kapatın. Manuel çıkış mümkün olduğu sürece, ilk baskı anında kullanılır. Okutulmayan bir hareketin eksik olduğunu açıkça belirtin ve istisnanın sessiz bir geçici çözümden değil, bir yöneticinin onayından geçmesini sağlayın.
  • Kimseyi yaratmadığı bir farktan sorumlu tutmayın. İlk sayım eski farklar için bir hesaplaşmaya dönüşürse herkes şeffaflığa direnir. Affedilmiş bir başlangıç noktası olarak kabul edilen bir açılış sayımıyla başlayın, ardından insanları bundan sonrası için sorumlu tutun.
  • İdeal durumu değil, istisnayı eğitin. Eksik sevkiyat, etiketi olmayan malzeme, hasarlı etiket, iade. İnsanların kâğıda döndüğü anlar bunlardır.

Origami'nin bakışı

Sanayi ve depolar sektöründe okutma dosyasını bir donanım kataloğuyla değil, malzeme ve lokasyon ana verisiyle açıyoruz. Nedeni sürekli gördüğümüz bir örüntü: bir işletme el terminali alır ve doğruluk açığı tam olarak olduğu yerde kalır, çünkü mükerrer malzemeler ve tanımsız ölçü birimleri yalnızca yanlış veriyi daha hızlı üretir.

Önerdiğimiz sıra: malzeme ana verisini temizleyip mükerrerliği engellemek, sonra lokasyonları kodlamak, sonra beş hareketi en büyük fark kaynağı olduğu için çıkıştan başlayarak teker teker okutmaya taşımak, ardından genişletmeden önce stok doğruluğunu birinci bölümde anlatılan şekilde ölçmek. Okutma, operasyonel disiplini kalıcı hale getirmek için bir araçtır; disiplinin olmadığı yerde hiçbir cihaz onu yaratmaz.

Bir sonraki bölümde

Depo hareketleri artık gerçekleştiği anda yakalandığına göre fabrikanın içine giriyoruz: üretim emri. Üretimin hammaddeden mamule kadar nasıl izleneceği, ürün ağacının ne olduğu ve neden her şeyin ona dayandığı, yarı mamulün hesaplarınızdan nerede kaybolduğu ve ürünü fiyatlandırmadan önce bir emrin gerçek maliyetini planlanan maliyetiyle nasıl karşılaştıracağınız.

Kaynaklar